Sua empresa sabe quanto tempo deveria levar para produzir. Mas sabe quanto tempo realmente levou?
Uma ficha técnica pode informar que determinada operação deveria consumir duas horas. O roteiro pode indicar a sequência correta de fabricação. O PPCP pode programar a ordem considerando esses tempos.
Mas, quando a produção termina, quanto tempo foi realmente utilizado? Quantas peças foram produzidas? Houve perda, retrabalho ou parada? A operação começou e terminou quando estava previsto?
Sem essas respostas, a empresa possui um padrão de produção, mas não necessariamente um controle do que aconteceu no chão de fábrica.
O apontamento de produção é justamente a ligação entre o planejamento e a execução. Ele transforma acontecimentos da fábrica em dados que podem voltar para o PPCP, para a análise de produtividade e para a apuração de custos.
Se sua empresa sabe quanto tempo deveria levar para produzir, mas não sabe quanto tempo realmente levou, ela tem um padrão – não necessariamente um controle.
O que é apontamento de produção?
O apontamento de produção é o registro das informações reais da execução de uma ordem ou operação de fabricação.
Dependendo do processo, podem ser registrados início e término, horas utilizadas, quantidade produzida, perdas, refugos, recurso utilizado, operador e outras ocorrências relevantes.
O objetivo não é simplesmente registrar dados. É permitir que a empresa compare o que foi planejado com o que efetivamente aconteceu e utilize essa diferença para melhorar as próximas decisões.
Clique aqui e Fale com a ProsystPor que o planejado e o realizado começam a se distanciar?
O produto mudou, o processo evoluiu ou o tempo foi definido por estimativa e nunca foi revisado com base na execução real.
Falta de material, espera por ferramenta, manutenção, setup ou outras ocorrências alteram o tempo efetivo da operação.
Uma operação pode precisar ser repetida ou corrigida, consumindo horas que não estavam previstas originalmente.
Produto, lote, recurso, operador ou complexidade podem provocar diferenças entre o padrão e a execução.
Quando o registro é feito muito depois da execução, perde-se precisão e o dado deixa de representar corretamente o processo.
Mudanças de prioridade e reprogramações podem alterar início, término e utilização dos recursos.
O problema não é existir diferença.
É não saber por que ela aconteceu.
Planejado e realizado dificilmente serão idênticos em todas as ordens. A variação faz parte da operação industrial.
O valor do apontamento aparece quando a empresa consegue identificar onde a diferença ocorreu e se ela representa uma exceção ou um comportamento recorrente.
Se uma operação prevista para quatro horas passa frequentemente a consumir seis, o problema pode estar no roteiro, no recurso, no método, no setup ou em alguma restrição que ainda não está sendo considerada no planejamento.
Mais importante do que registrar a diferença é transformar a diferença em informação para melhorar o processo.
Apontar horas não é controlar produtividade sozinho
Uma quantidade maior de horas não significa automaticamente baixa produtividade. É necessário analisar o contexto.
Uma ordem pode ter consumido mais tempo porque houve retrabalho, alteração de engenharia, lote menor, setup adicional ou uma condição específica do processo.
Por isso, o apontamento precisa ser relacionado à ordem, operação, quantidade e demais informações da produção. Só então o dado deixa de ser apenas um número de horas e passa a explicar o desempenho da fabricação.
Planejado x realizado: onde começam as oportunidades de melhoria
A comparação entre planejado e realizado ajuda a identificar padrões que dificilmente aparecem quando cada ordem é analisada isoladamente.
Uma diferença recorrente pode indicar que o tempo padrão precisa ser revisto. Um determinado recurso pode concentrar atrasos. Uma família de produtos pode apresentar mais retrabalho. Uma etapa pode estar gerando fila e comprometendo as operações seguintes.
- Tempo previsto x tempo realizado por operação.
- Quantidade prevista x quantidade produzida.
- Data planejada x data efetiva de início e término.
- Consumo previsto x consumo realizado, quando aplicável.
- Perdas e refugos por ordem, produto ou operação.
- Desvios recorrentes por recurso ou processo.
Fluxo do apontamento de produção: da ordem de produção à melhoria contínua.
O apontamento fecha o ciclo do PPCP
No artigo sobre PPCP, mostramos que o planejamento precisa considerar demanda, materiais, capacidade e prioridades para construir um plano executável.
Mas o planejamento só melhora quando recebe informações sobre o que realmente aconteceu.
Se uma ordem atrasou, o recurso permanece ocupado por mais tempo. Se terminou antes, capacidade pode ser liberada. Se os tempos reais são diferentes dos padrões, a carga futura também pode estar sendo calculada de forma inadequada.
E o impacto no custo de produção?
Tempo de produção também é custo. Quando a empresa utiliza horas de mão de obra e recursos produtivos para fabricar, diferenças entre o tempo previsto e o realizado podem alterar o custo apurado da ordem.
Uma operação que consome mais horas, um retrabalho ou uma perda de produção pode aumentar o custo real em relação ao custo teórico.
Por isso, o apontamento também cria uma ponte importante com a análise de custo real de produção. O objetivo não é apenas saber quanto custou, mas entender quais acontecimentos da fabricação contribuíram para essa diferença.
Como o ERP Prosyst conecta o apontamento ao restante da gestão
No ERP Prosyst, o apontamento está relacionado às ordens e operações da produção. Isso permite que as informações registradas no chão de fábrica façam parte do mesmo processo utilizado pelo PPCP e pelas demais áreas da gestão.
A integração evita que o realizado fique isolado em controles paralelos e permite comparar os dados da execução com aquilo que estava previsto no roteiro e no planejamento.
- Ordens de produção e operações de fabricação.
- Roteiros e tempos previstos.
- Registro de horas e quantidades realizadas.
- Acompanhamento do andamento das ordens.
- Informações para comparação entre planejado e realizado.
- Integração com estoques, custos e planejamento.
- Dados consolidados para análise gerencial no nexBI.
Quando faz sentido integrar o ERP a um MES ou soluções de Indústria 4.0?
Algumas operações precisam de uma coleta mais intensa ou automatizada de dados do chão de fábrica. Máquinas conectadas, terminais industriais, sensores e soluções MES podem ampliar a velocidade e o nível de detalhe da informação.
Nesses casos, o Prosyst pode trabalhar integrado a soluções especializadas, permitindo que informações relevantes da execução retornem ao processo de gestão.
Integração, para o Prosyst, não significa apenas trocar dados entre sistemas. Significa conectar soluções especializadas ao processo de gestão, levando mais recursos e uma melhor experiência aos usuários sem perder a integração das informações.
O objetivo não é ter mais sistemas. É ter os sistemas certos trabalhando juntos, com o ERP como núcleo da gestão.
O apontamento precisa ser simples para quem está produzindo
Existe um cuidado importante: quanto mais difícil for registrar a produção, maior o risco de o apontamento chegar atrasado, incompleto ou simplesmente não acontecer.
O desenho do processo deve equilibrar o nível de informação desejado pela gestão com a praticidade necessária no chão de fábrica.
Não adianta criar dezenas de registros que ninguém consegue manter durante a operação. O melhor apontamento é aquele que coleta as informações necessárias com o menor atrito possível para quem executa.
Apontar não é fiscalizar pessoas. É entender o processo.
Quando o apontamento é tratado apenas como controle individual, existe o risco de perder seu principal valor para a gestão.
O objetivo deveria ser entender como o processo está se comportando: onde existem desvios, gargalos, perdas, tempos incorretos ou oportunidades de melhoria.
Quanto melhor a qualidade da informação registrada, maior a capacidade da empresa de planejar, calcular custos e tomar decisões com base no que realmente acontece na fábrica.
Sua indústria está planejando com tempos reais ou com estimativas antigas?
Se o PPCP utiliza tempos que não representam mais a operação, a programação pode começar errada antes mesmo de a ordem chegar à fábrica.
O apontamento de produção fecha esse ciclo ao transformar a execução em informação para planejamento, produtividade e custos.
O ERP Prosyst conecta ordens, operações, apontamentos, estoques, custos e PPCP para que o realizado deixe de ficar escondido no chão de fábrica e passe a fazer parte da gestão.
