Manutenção Planejada: o que é, tipos, benefícios e como implementar

A manutenção planejada existe exatamente para inverter essa lógica: em vez de esperar a falha acontecer para então agir, a empresa organiza antecipadamente as atividades de manutenção, definindo o que precisa ser feito, quando deve ser feito, quais recursos serão necessários e quem será responsável pela execução.

Na indústria, onde uma parada de equipamento pode afetar toda uma linha de produção, ter um processo estruturado de manutenção pode fazer diferença real no resultado da operação.

A manutenção planejada é o conjunto de atividades de manutenção que são organizadas e programadas antecipadamente para preservar as condições de funcionamento dos equipamentos, reduzir a ocorrência de falhas e preparar os recursos necessários para cada intervenção.

Isso significa que a manutenção planejada não se limita a uma única modalidade de manutenção. Ela pode envolver, por exemplo:

• Manutenções preventivas programadas;
• Manutenções preditivas baseadas na condição do equipamento;
• Inspeções periódicas;
• Lubrificações;
• Trocas programadas de componentes;
• Ajustes e regulagens;
• Revisões;
• E até manutenções corretivas que foram identificadas previamente e puderam ser programadas.

O principal objetivo é aumentar o controle sobre a manutenção e reduzir a dependência de intervenções emergenciais.

Por isso, a manutenção planejada é um conceito mais amplo do que a manutenção preventiva ou preditiva. Uma intervenção preventiva pode ser planejada. Uma intervenção preditiva também pode ser planejada. E até uma manutenção corretiva pode ser planejada quando uma anomalia é identificada antes da quebra e o reparo é programado para um momento adequado.

A principal diferença está no nível de preparação da intervenção.

Existem diferentes estratégias de manutenção e, na prática, uma indústria pode utilizar mais de uma delas. Os principais tipos são:

1. Manutenção corretiva
2. Manutenção preventiva
3. Manutenção preditiva
4. Manutenção Produtiva Total (TPM)

A escolha da estratégia depende das características do equipamento, criticidade para a operação, custos envolvidos, histórico de falhas e possibilidade de monitoramento.

A manutenção corretiva tem como objetivo corrigir uma falha, defeito ou condição anormal e restabelecer o funcionamento do equipamento. Ela pode ser dividida em corretiva não planejada e corretiva planejada.

Manutenção corretiva não planejada — é realizada depois que ocorre uma falha inesperada. Por exemplo: um motor para durante a produção e precisa ser reparado imediatamente. Esse tipo de ocorrência pode gerar custos elevados, porque a empresa precisa reagir rapidamente a uma situação que não estava prevista. Além do custo do próprio reparo, podem existir impactos relacionados a perda de produção, parada de linha, perda de matéria-prima, atraso de pedidos, horas extras, compras emergenciais e contratação emergencial de serviços.

Manutenção corretiva planejada — acontece quando uma falha ou anomalia é identificada, mas ainda existe a possibilidade de programar a intervenção. Por exemplo: um equipamento apresenta um vazamento que não compromete imediatamente sua operação; a equipe identifica o problema e programa o reparo para uma parada adequada. Nesse caso, a empresa pode providenciar antecipadamente peças, ferramentas, mão de obra, tempo de parada e procedimentos de segurança — o que permite maior organização da manutenção e reduz a necessidade de intervenções emergenciais.

A manutenção preventiva consiste na realização de atividades em intervalos previamente definidos ou conforme critérios estabelecidos, com o objetivo de reduzir a probabilidade de falhas e preservar o desempenho dos equipamentos. Alguns exemplos: troca de óleo, lubrificação, limpeza, inspeção, ajustes, reapertos, substituição periódica de componentes, revisões e testes de segurança.

Uma característica importante da manutenção preventiva é que a intervenção pode ser programada antes da ocorrência de uma falha — por exemplo, “realizar inspeção a cada 30 dias” ou “substituir determinado componente a cada 5.000 horas de funcionamento”.

A manutenção preventiva é especialmente útil quando existem recomendações do fabricante, histórico conhecido de desgaste ou condições operacionais que justificam intervenções periódicas. Porém, isso não significa que todos os componentes devam ser substituídos simplesmente porque atingiram determinado período — é importante avaliar o histórico, a criticidade do equipamento, os custos envolvidos e as condições reais de operação.

A manutenção preditiva utiliza informações sobre as condições do equipamento para identificar alterações, tendências de desgaste ou sinais de possíveis falhas. Diferentemente de uma manutenção baseada exclusivamente em calendário, a decisão de intervir pode ser tomada a partir dos dados observados no equipamento.

Entre as técnicas utilizadas estão: análise de vibração, termografia, análise de óleo, ultrassom, monitoramento de temperatura, monitoramento de pressão e análise de outros parâmetros operacionais.

Imagine, por exemplo, um equipamento que normalmente opera dentro de determinada faixa de vibração. Com o monitoramento, a equipe identifica uma tendência de aumento desse indicador. Em vez de esperar que o equipamento apresente uma falha grave, a manutenção pode investigar a causa e programar uma intervenção. Assim, a manutenção preditiva pode contribuir para antecipar problemas, evitar falhas mais graves, reduzir intervenções desnecessárias, melhorar o planejamento das paradas e aumentar a disponibilidade dos equipamentos.

Embora os dois conceitos estejam relacionados à prevenção de falhas, existe uma diferença importante:

Na prática, uma indústria pode combinar essas estratégias de acordo com a criticidade e as características de cada equipamento.

A Manutenção Produtiva Total, conhecida pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), busca envolver diferentes áreas da empresa na conservação e melhoria dos equipamentos. Um dos conceitos importantes é a participação dos próprios operadores nos cuidados básicos e na identificação de anomalias. A equipe de manutenção, por sua vez, fica responsável pelas atividades técnicas, planejamento, diagnósticos, reparos e demais intervenções de sua competência.

Um exemplo de divisão de responsabilidades:

O objetivo é criar uma cultura em que a conservação dos equipamentos não seja responsabilidade exclusiva do departamento de manutenção.

Um plano de manutenção organiza as atividades que precisam ser realizadas em cada equipamento. Ele pode conter informações como equipamento, código ou identificação, localização, tipo de manutenção, atividade a ser realizada, periodicidade, responsável, tempo estimado, peças e materiais, ferramentas necessárias, procedimentos, criticidade e histórico das intervenções.

Um bom plano também deve considerar a realidade da produção. Não adianta simplesmente definir uma série de manutenções sem verificar quando os equipamentos estarão disponíveis para intervenção — por isso, a manutenção precisa trabalhar em conjunto com a produção e outras áreas envolvidas.

Uma forma de estruturar esse processo é:

1. Identificar os equipamentos críticos;
2. Definir as atividades necessárias;
3. Estabelecer periodicidades ou critérios;
4. Determinar mão de obra, peças e ferramentas;
5. Programar as intervenções;
6. Registrar o que foi executado;
7. Analisar o histórico e os indicadores;
8. Ajustar o plano sempre que necessário.

Quando equipamentos, ordens de serviço, peças, horas trabalhadas e históricos são controlados em planilhas ou sistemas separados, fica mais difícil acompanhar a manutenção e transformar esses dados em informações para tomada de decisão.

Um sistema de gestão pode centralizar essas informações, permitindo acompanhar o planejamento, a execução e o histórico das manutenções em um único ambiente.

Quer entender como isso pode funcionar na sua indústria? Conheça o ERP Prosyst e veja como a gestão da manutenção pode estar integrada aos demais processos da empresa:

O fluxo da manutenção planejada transforma a identificação de uma necessidade em um ciclo contínuo de planejamento, execução, registro, análise e melhoria.

O fluxo demonstra que a manutenção não termina quando o técnico conclui o serviço. As informações registradas durante a execução alimentam o histórico do equipamento e podem ser utilizadas para melhorar os próximos planos de manutenção.

Por exemplo, se determinado equipamento apresenta repetidamente o mesmo problema, o histórico pode ajudar a equipe a investigar a causa e avaliar se a periodicidade ou o tipo de intervenção precisa ser alterado. Dessa forma, a manutenção planejada passa a funcionar como um ciclo de melhoria contínua:

A ordem de serviço (OS) é um dos principais instrumentos para organizar e registrar as atividades de manutenção. Uma ordem de serviço pode reunir informações como equipamento, problema ou atividade, data de abertura, data prevista, responsável, prioridade, horas trabalhadas, peças utilizadas, serviços realizados, observações, causa da ocorrência, solução aplicada e data de encerramento.

Esse histórico é importante porque transforma uma atividade que poderia ficar apenas “na cabeça do técnico” ou em uma anotação isolada em uma informação que pode ser consultada posteriormente. Com o histórico organizado, a empresa consegue identificar ocorrências recorrentes, acompanhar custos e entender quais equipamentos demandam maior atenção.

A implantação de uma estratégia de manutenção planejada pode trazer diversos benefícios para a indústria.

Redução de paradas inesperadas — Ao acompanhar os equipamentos e programar intervenções, a empresa pode reduzir a ocorrência de falhas inesperadas e preparar melhor as paradas necessárias.

Maior disponibilidade dos equipamentos — Equipamentos acompanhados de forma estruturada podem ter suas intervenções melhor organizadas, contribuindo para sua disponibilidade operacional.

Melhor utilização da equipe — Com as atividades programadas, torna-se mais fácil distribuir os serviços entre os profissionais e definir prioridades.

Melhor controle de peças e materiais — Conhecendo antecipadamente determinadas manutenções, a empresa pode verificar a disponibilidade das peças antes da execução do serviço.

Maior controle dos custos — O registro das horas trabalhadas, peças utilizadas e serviços realizados permite acompanhar os custos associados à manutenção.

Histórico dos equipamentos — Cada intervenção pode alimentar o histórico do equipamento, criando uma base de informações para futuras decisões.

Melhor planejamento das paradas — As intervenções podem ser alinhadas à programação da produção, reduzindo conflitos entre manutenção e operação.

Identificação de problemas recorrentes — Quando as ordens de serviço são registradas de maneira estruturada, fica mais fácil identificar equipamentos que apresentam repetidamente os mesmos problemas.

Apoio à tomada de decisão — Com dados históricos, a gestão pode avaliar quais equipamentos demandam mais recursos e onde existem oportunidades de melhoria.

Além de executar as manutenções, uma gestão estruturada deve acompanhar indicadores. Alguns dos mais utilizados são:

MTBF – Mean Time Between Failures — O MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) é utilizado para analisar o intervalo médio entre falhas de um equipamento. Esse indicador pode ajudar a avaliar a confiabilidade dos ativos e identificar equipamentos que apresentam maior frequência de falhas.

MTTR – Mean Time To Repair — O MTTR (Tempo Médio Para Reparo) representa o tempo médio necessário para reparar um equipamento e colocá-lo novamente em operação. Acompanhá-lo ajuda a identificar oportunidades para reduzir o tempo de indisponibilidade.

Disponibilidade — Relaciona o tempo em que o equipamento está disponível para operação com o período analisado, considerando os critérios utilizados pela empresa.

Percentual de manutenção planejada — Permite acompanhar quanto das atividades realizadas estava previamente programado.

Custos de manutenção — É importante acompanhar os gastos com mão de obra, peças, materiais, serviços terceirizados, contratos e intervenções emergenciais.

O conjunto desses indicadores permite uma visão mais ampla da eficiência da manutenção.

Esse é um ponto especialmente importante para indústrias. Quando a manutenção está isolada, informações importantes podem ficar espalhadas entre diferentes controles. Por exemplo:

Manutenção -> Produção -> Estoque -> Compras -> Financeiro -> Custos

Uma necessidade de manutenção pode gerar a necessidade de uma peça. A peça pode precisar ser comprada. A compra gera um compromisso financeiro. A intervenção consome horas da equipe. O equipamento parado pode impactar a produção. Todos esses eventos fazem parte da mesma operação.

Por isso, quando a gestão da manutenção está integrada ao ERP, a empresa pode obter uma visão mais ampla do impacto de cada intervenção.

O ERP Prosyst foi desenvolvido para atender empresas industriais e permite integrar diferentes áreas da operação em um mesmo ambiente de gestão. Na manutenção, o processo pode envolver o acompanhamento dos equipamentos, programação das atividades, ordens de serviço, registro das intervenções, utilização de recursos e histórico.

O grande benefício da integração está em conectar a manutenção aos demais processos do ERP. Por exemplo:

Equipamento -> Ordem de Serviço -> Necessidade de peça -> Estoque/Compras -> Execução -> Registro de horas e materiais -> Custos -> Histórico

Dessa forma, as informações geradas durante a manutenção deixam de ser apenas registros operacionais e passam a fazer parte da gestão da empresa. Para uma indústria que precisa controlar produção, estoque, compras, financeiro, custos e manutenção, essa integração pode reduzir a necessidade de controles paralelos e facilitar o acesso às informações.

Uma manutenção bem planejada não termina quando o equipamento volta a funcionar. O histórico das intervenções, os custos, as peças utilizadas, as horas trabalhadas e as ocorrências podem gerar informações importantes para melhorar a operação.

Com o ERP Prosyst, a gestão da manutenção pode estar integrada a processos como produção, estoque, compras, financeiro e custos, reduzindo controles paralelos e facilitando o acesso às informações.

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A manutenção planejada não significa simplesmente criar uma agenda de revisões. Ela envolve uma estratégia para organizar as atividades de manutenção, acompanhar os equipamentos, programar intervenções, disponibilizar os recursos necessários, registrar o que foi executado e analisar os resultados.

A combinação entre manutenção corretiva planejada, preventiva e preditiva, de acordo com as características de cada equipamento, permite que a indústria tenha maior controle sobre seus ativos. E quanto mais informações são registradas, maior é a capacidade da empresa de identificar problemas recorrentes, acompanhar custos, analisar indicadores e melhorar seus planos de manutenção.

Para indústrias que ainda dependem de planilhas, controles manuais ou informações espalhadas em diferentes sistemas, a digitalização da gestão da manutenção pode ser um importante passo para aumentar o controle da operação.

Quer entender como integrar manutenção, produção, estoque, compras, financeiro e custos em um único sistema?

Conheça o ERP Prosyst e veja como ele pode se adaptar aos processos da sua indústria.

 

Escrito por Guilherme Post, Gestor Comercial da Prosyst.